Le Système SGH GHS constitue le langage commun de classification et d’étiquetage des dangers chimiques, facilitant la compréhension des risques par tous les acteurs, du terrain aux décideurs. En entreprise, ce référentiel structure la cohérence entre inventaire des substances, étiquettes, fiches de données de sécurité et procédures opérationnelles, ce qui contribue à réduire les incidents liés aux expositions aiguës et chroniques. En se référant au cadre harmonisé, les équipes évitent les divergences d’interprétation et garantissent une traçabilité robuste des choix techniques, depuis la réception jusqu’au stockage et à l’élimination. À titre de repère, l’architecture d’un système de management de la sécurité tel qu’ISO 45001:2018 fournit un socle de gouvernance utile au pilotage des processus de maîtrise des risques chimiques, tandis que le règlement (CE) n° 1272/2008 codifie l’harmonisation en Europe. La mise en œuvre opérationnelle du Système SGH GHS repose sur l’identification rigoureuse des classes et catégories de danger, l’attribution des mentions H et P cohérentes, ainsi que l’apposition des pictogrammes pertinents. Dans la pratique, la fiabilité de l’évaluation dépend d’un inventaire exhaustif, d’une veille documentaire méthodique et d’un dialogue constant entre HSE, achats et production. En capitalisant sur le Système SGH GHS, l’organisation inscrit ses choix dans une logique de preuves, avec des ancrages normatifs explicites et des critères de décision reproductibles.
Définitions et termes clés
Le Système SGH GHS repose sur un vocabulaire normé afin d’assurer une compréhension uniforme des risques. Les termes clés ci-dessous structurent l’évaluation et la communication des dangers. À titre de repère de gouvernance, la présence de 9 pictogrammes officiels constitue un cadre visuel harmonisé, tandis que le règlement (CE) n° 1272/2008 précise les éléments d’étiquetage à regrouper de manière cohérente.
- Classe de danger : regroupement des propriétés dangereuses (physiques, santé, environnement) selon des critères internationaux harmonisés.
- Catégorie de danger : niveau de sévérité à l’intérieur d’une classe, guidant la sélection des mentions et des pictogrammes.
- Mention de danger (H) : formulation normalisée décrivant la nature et le degré du danger identifié.
- Conseil de prudence (P) : recommandation opérationnelle pour prévenir ou limiter les effets nocifs.
- Pictogramme : symbole losange rouge communiquant visuellement le type de danger.
- Étiquette harmonisée : ensemble des éléments obligatoires rassemblés sur le conditionnement, en cohérence avec la classification.
- Fiche de données de sécurité : document structuré décrivant les propriétés, mesures de prévention et conduites à tenir.
Objectifs et résultats attendus
Les objectifs du Système SGH GHS s’inscrivent dans une logique de prévention, de conformité documentaire et de clarté opérationnelle. Un repère de bonne pratique consiste à vérifier la complétude documentaire au moins tous les 12 mois, afin d’assurer l’alignement entre classification, étiquettes et procédures.
- Assurer une compréhension partagée des dangers pour réduire les expositions et incidents.
- Uniformiser l’étiquetage et les messages de sécurité sur l’ensemble des sites et filières.
- Fiabiliser l’inventaire des substances et mélanges, avec traçabilité des sources.
- Garantir la cohérence entre mentions H, P, pictogrammes et scénarios d’usage.
- Soutenir la formation continue des équipes et le transfert de compétences clés.
- Renforcer la conformité documentaire et la démonstration d’une maîtrise des risques.
- Faciliter la communication avec les partenaires, autorités et parties prenantes.
Applications et exemples
Le Système SGH GHS s’applique dans des contextes variés, du laboratoire à l’atelier, en passant par la logistique et la maintenance. À titre de repère, la fiche de données de sécurité comprend 16 sections normalisées, facilitant le repérage des informations critiques. Pour approfondir la compréhension des référentiels QHSE, une ressource pédagogique utile est proposée par NEW LEARNING.
| Contexte | Exemple | Vigilance |
|---|---|---|
| Production | Transvasement de solvants inflammables | Contrôle des sources d’ignition et étiquetage lisible en zone ATEX |
| Laboratoire | Manipulation d’acides forts | Compatibilité des contenants et port des équipements de protection |
| Logistique | Réception de mélanges multi-composants | Vérification des étiquettes et correspondance avec les documents d’expédition |
| Maintenance | Utilisation de décapants | Aération, gestion des résidus et contrôle des incompatibilités chimiques |
Démarche de mise en œuvre de Système SGH GHS
1. Cadrage et gouvernance
Cette étape vise à définir l’architecture de pilotage et les rôles pour appliquer efficacement la logique d’harmonisation. En conseil, le diagnostic initial cartographie les processus impactés (achats, réception, stockage, utilisation, déchets) et établit une matrice RACI, avec livrables de cadrage et un plan d’actions priorisé. En formation, l’objectif est l’appropriation des principes, des classes et catégories de danger, et des règles d’étiquetage. La mise en place d’un comité de pilotage trimestriel constitue un repère robuste, tout comme l’alignement avec une structure de type ISO 45001:2018 pour assurer la cohérence des responsabilités. Point de vigilance fréquent : sous-dimensionner la coordination interservices, ce qui fragilise la mise à jour documentaire et la trajectoire de conformité.
2. Inventaire et classification
L’objectif est de recenser 100% des substances et mélanges présents, leurs usages et volumes, puis d’établir la classification correspondante. En conseil, les équipes consolident les sources (données fournisseurs, analyses internes) et documentent les décisions de classification avec preuves. En formation, les participants s’exercent à l’attribution des mentions H et P, à l’identification des pictogrammes et à la justification des catégories. Un repère de bonne pratique consiste à vérifier l’exhaustivité de l’inventaire à J+30 après le démarrage, et à identifier les produits à criticité élevée pour traitement prioritaire. Difficulté classique : les doublons d’articles et les variations de formulation qui nécessitent des arbitrages documentés pour éviter les incohérences.
3. Étiquetage, emballage et affichage
Cette étape vise à garantir la cohérence entre classification, mention de danger, conseils de prudence et pictogrammes apposés. En conseil, la vérification porte sur la taille, la lisibilité et l’intégrité de l’étiquette, ainsi que sur la concordance avec les conditionnements secondaires. En formation, les équipes apprennent à vérifier les éléments obligatoires et à corriger les erreurs récurrentes (pictogramme manquant, mentions contradictoires). Un repère opérationnel : viser une lisibilité minimale à 1 m de distance sur les postes critiques, en s’appuyant sur des gabarits standardisés. Point de vigilance : les reconditionnements internes qui peuvent rompre la chaîne de conformité si l’étiquette n’est pas immédiatement rééditée et apposée.
4. Documentation et information
L’objectif est d’assurer la disponibilité et la pertinence des fiches de données de sécurité et des notices internes. En conseil, l’accompagnement consiste à harmoniser les formats, à centraliser les documents, et à mettre en place un processus de révision. En formation, l’accent est mis sur l’utilisation pratique des 16 sections de la fiche, le repérage des informations clés et la diffusion ciblée. Un jalon utile consiste à instaurer une revue documentaire à 12 mois, et un contrôle à chaque changement de fournisseur ou de formulation. Point de vigilance : la gestion des versions, qui peut générer des incohérences si la date de mise à jour n’est pas systématiquement reportée sur les supports terrain.
5. Compétences et entraînement
But : développer les compétences indispensables à l’application fiable des règles d’harmonisation. En conseil, les livrables intègrent une matrice de compétences et un plan de montée en puissance par fonctions (réception, opérateurs, encadrement). En formation, des sessions de 4 à 8 heures favorisent la maîtrise des critères de classification, des pictogrammes et des conduites à tenir en cas d’exposition. Un repère de gouvernance consiste à évaluer les acquis via un quiz formalisé et une mise en situation. Point de vigilance : l’oubli des intérimaires et sous-traitants, qui doivent être intégrés dans le dispositif avec des supports visuels simples et des rappels réguliers.
6. Contrôle, audit et amélioration
Cette étape assure la pérennité de la conformité et la réduction continue des écarts. En conseil, un protocole d’audit définit des grilles de vérification, des seuils d’acceptation et un plan de correction avec délais. En formation, les équipes apprennent à conduire des autocontrôles et à tenir un registre d’écarts traçable. Repères utiles : une revue de direction semestrielle (tous les 6 mois) et un audit interne annuel favorisent la stabilisation des pratiques. Point de vigilance : l’absence d’indicateurs simples (taux d’étiquettes conformes, pourcentage de FDS à jour) qui empêche de piloter efficacement la performance et d’objectiver les progrès liés au Système SGH GHS.
Pourquoi harmoniser l’étiquetage des produits chimiques
Lorsque les sites, fournisseurs et utilisateurs parlent un même langage visuel et textuel, le risque d’erreur diminue nettement. C’est précisément l’objectif de Pourquoi harmoniser l’étiquetage des produits chimiques, qui vise à rendre l’information immédiatement compréhensible, sans ambiguïté entre unités. Pourquoi harmoniser l’étiquetage des produits chimiques répond aux besoins d’interopérabilité documentaire, de portabilité des consignes et d’alignement des pratiques de stockage et de manutention. En décision, l’arbitrage repose sur la criticité : produits inflammables, corrosifs ou toxiques nécessitent une vigilance accrue et une lisibilité optimale. Un repère de bonne pratique consiste à vérifier la présence des éléments d’étiquette prévus à l’article 17 du règlement (CE) n° 1272/2008, et à contrôler la cohérence entre mentions H, P et pictogrammes. Pourquoi harmoniser l’étiquetage des produits chimiques se justifie aussi lors de reconditionnements internes et de transferts intersites, moments propices aux incohérences. Le Système SGH GHS fournit ici un cadre stable, permettant d’anticiper les confusions, de structurer la formation des nouveaux arrivants et d’aligner les messages de prévention avec les dangers réellement présents.
Dans quels cas appliquer la classification harmonisée
La question Dans quels cas appliquer la classification harmonisée renvoie aux situations où la décision conditionne fortement le niveau de protection. Dans une logique d’achats, tout nouveau produit à usage répétitif ou soumis à des opérations de mélange doit être évalué selon des critères harmonisés pour éviter des divergences locales. Dans quels cas appliquer la classification harmonisée s’impose également lors de changements de formulation, de fournisseurs ou de territoire d’implantation, afin de garantir la continuité documentaire et l’uniformité des étiquettes. Un repère normatif utile consiste à confronter la classification interne aux entrées harmonisées de l’Annexe VI (tableau 3) du règlement (CE) n° 1272/2008 lorsqu’elles existent, et à documenter tout écart. Dans quels cas appliquer la classification harmonisée se pose aussi pour les articles contenant des résidus ou pour les préparations saisonnières : la prudence recommande une revue formalisée et la conservation des preuves de décisions pendant 5 ans. Le Système SGH GHS permet d’objectiver ces cas d’usage et de calibrer les exigences de contrôle, sans surcharger les équipes.
Comment choisir les pictogrammes appropriés
La difficulté principale de Comment choisir les pictogrammes appropriés tient à l’articulation entre classes, catégories et règles d’exclusion ou de cumul. En pratique, la sélection part de la classification, puis applique les critères d’affichage pour éviter la redondance inutile tout en préservant la compréhension du risque. Comment choisir les pictogrammes appropriés exige de hiérarchiser les dangers les plus critiques, notamment pour les risques physiques (inflammabilité) et graves pour la santé (toxicité aiguë). Un repère de gouvernance consiste à formaliser une grille d’aide à la décision, et à valider les choix lors d’une revue technique impliquant HSE et production. Comment choisir les pictogrammes appropriés doit aussi prendre en compte la lisibilité en situation réelle (distance, éclairage, contraintes d’espace), et la compatibilité avec les conditionnements. Le Système SGH GHS fournit les codes visuels et les principes d’affichage ; la robustesse vient de la traçabilité des décisions et de la vérification sur échantillons avant déploiement.
Quelles limites pour le Système SGH GHS
La question Quelles limites pour le Système SGH GHS invite à distinguer le cadre harmonisé et les contraintes réelles du terrain. D’abord, Quelles limites pour le Système SGH GHS tient au fait que la classification dépend des données disponibles : pour des mélanges évolutifs, l’incertitude documentaire peut persister, imposant une réévaluation périodique (par exemple tous les 12 mois) comme bonne pratique. Ensuite, Quelles limites pour le Système SGH GHS apparaît lorsque la compréhension des symboles varie selon les publics ; les supports visuels doivent alors être complétés par une formation ciblée et des procédures simplifiées. Sur le plan normatif, l’article 17 du règlement (CE) n° 1272/2008 fixe les éléments d’étiquetage, mais n’épuise pas les besoins de signalisation interne ou de consignation opérationnelle. Enfin, l’harmonisation ne remplace pas l’évaluation des expositions ni les mesures techniques de prévention ; elle en est le socle d’information. La lucidité sur ces limites aide à articuler communication du danger, maîtrise des procédés et culture de sécurité.
Vue méthodologique et structurante
Le Système SGH GHS s’intègre efficacement lorsqu’il est pensé comme un sous-système documentaire et visuel connecté aux processus de l’entreprise. La chaîne de valeur relie inventaire, classification, étiquetage, information et formation, puis contrôle et amélioration. Trois leviers assurent la solidité : une gouvernance claire, des règles d’application recettées sur le terrain, et une traçabilité continue des décisions. En pratique, la mise en cohérence des mentions H et P, la sélection des pictogrammes et la structuration des fiches de données de sécurité en 16 sections s’opèrent sous contrôle croisé HSE–exploitation. Des repères de gouvernance aident à rythmer l’action : une revue documentaire annuelle (12 mois), un audit thématique tous les 3 ans, et la conservation des preuves clés pendant 10 ans pour sécuriser la mémoire technique.
Comparativement à une gestion locale non harmonisée, le Système SGH GHS offre une stabilité sémantique qui réduit les erreurs d’interprétation et facilite les transferts intersites. L’alignement avec un cycle de management en 4 étapes (planifier, déployer, vérifier, ajuster) permet de piloter les écarts et d’objectiver les progrès. La table suivante synthétise les différences structurantes.
| Aspect | Approche dispersée | Approche avec Système SGH GHS |
|---|---|---|
| Langage des dangers | Hétérogène, dépendant des sites | Uniforme, 9 pictogrammes et mentions normées |
| Traçabilité des choix | Fragmentée, difficile à auditer | Décisions documentées, preuves conservées 10 ans |
| Formation | Ad hoc, variable | Structurée, référée aux 16 sections et aux classes/catégories |
| Contrôle | Réactif | Audits périodiques, indicateurs simples (taux de conformité) |
- Planifier la gouvernance et les ressources.
- Déployer l’inventaire, la classification et l’étiquetage.
- Vérifier la cohérence documentaire et la lisibilité terrain.
- Ajuster les écarts et améliorer en continu.
Sous-catégories liées à Système SGH GHS
Classification des produits chimiques
La Classification des produits chimiques structure la reconnaissance des propriétés dangereuses et l’attribution des catégories de gravité, conditionnant l’étiquetage et la communication du risque. La Classification des produits chimiques s’appuie sur des critères quantitatifs et qualitatifs, sur des données expérimentales, et sur des règlements harmonisés lorsqu’ils existent pour certaines substances. Elle constitue le maillon amont qui irrigue la sélection des pictogrammes et des mentions H et P, avec des effets directs sur les conditions de stockage, la ventilation, les équipements de protection et les conduites à tenir. Dans une logique de maîtrise, il est recommandé de documenter chaque décision avec les sources, d’indiquer les hypothèses et d’archiver les révisions au fil du temps. Un repère de gouvernance utile est la revue de l’inventaire et des classifications tous les 12 mois, afin d’intégrer les évolutions de formulation et de fournisseur. Le Système SGH GHS s’adosse à cette base pour harmoniser le message et réduire les écarts d’interprétation. Pour plus d’efficacité, la Classification des produits chimiques doit rester simple à consulter, avec des fiches synthétiques et des renvois vers les preuves détaillées ; pour more information about other N3 keyword, clic on the following link: Classification des produits chimiques
Produits chimiques dangereux
Les Produits chimiques dangereux regroupent les substances et mélanges présentant des risques physiques, pour la santé ou pour l’environnement, et exigent une vigilance à toutes les étapes du cycle de vie. Les Produits chimiques dangereux nécessitent une évaluation structurée des usages, des quantités et des interactions avec les procédés afin d’ajuster les mesures de prévention. L’intégration des éléments d’étiquetage harmonisés, des pictogrammes, et des mentions de danger permet de concentrer l’attention des opérateurs sur les risques prioritaires. Un repère de bonne pratique consiste à catégoriser les Produits chimiques dangereux selon une matrice criticité/volume/usage et à définir des consignes spécifiques par poste. Le Système SGH GHS facilite la cohérence de cette démarche, en fournissant une base commune pour l’affichage, la formation et l’audit. Pour garantir la pérennité, une traçabilité de 10 ans des décisions critiques renforce la mémoire technique et la capacité d’amélioration continue. Enfin, l’articulation avec la maintenance et la logistique limite les situations de reconditionnement non conformes ; pour more information about other N3 keyword, clic on the following link: Produits chimiques dangereux
Pictogrammes de danger
Les Pictogrammes de danger constituent la traduction visuelle des classes et catégories de danger, avec 9 symboles normés permettant une compréhension immédiate. Les Pictogrammes de danger guident l’attention vers les risques majeurs (inflammabilité, toxicité aiguë, corrosivité, etc.) et facilitent la prise de décision sur les équipements de protection et les gestes de prévention. La sélection des pictogrammes repose sur la classification préalable et doit éviter les redondances, tout en conservant la lisibilité sur les conditionnements et au poste de travail. Un repère utile est de valider la taille et la visibilité des Pictogrammes de danger sur échantillons en conditions réelles, à une distance d’environ 1 m, avant déploiement en série. Le Système SGH GHS fournit ici le langage visuel commun ; sa bonne application suppose toutefois une cohérence documentaire (mentions H et P correspondantes) et une vérification post-impression. En pratique, une liste de contrôle simple permet d’éviter les oublis lors des reconditionnements internes ; pour more information about other N3 keyword, clic on the following link: Pictogrammes de danger
Catégories de danger chimique
Les Catégories de danger chimique expriment le niveau de sévérité au sein d’une classe (par exemple toxicité aiguë 1, 2, 3), et orientent le choix des mentions de danger et des pictogrammes. Les Catégories de danger chimique assurent une graduation lisible des exigences, depuis les produits hautement dangereux jusqu’aux mélanges présentant des effets moindres mais significatifs. En entreprise, cette granularité conditionne la hiérarchisation des priorités d’action (substitution, réduction d’exposition, EPI, organisation du travail). Un repère de gouvernance consiste à conserver la justification des Catégories de danger chimique et des seuils utilisés, avec une revue annuelle (12 mois) intégrant les nouvelles données. Le Système SGH GHS offre un cadre harmonisé pour exprimer ces niveaux, éviter les interprétations subjectives et faciliter les audits internes et externes. Il est recommandé d’intégrer ces catégories dans les procédures de réception, d’étiquetage et de formation, avec des supports visuels adaptés aux postes ; pour more information about other N3 keyword, clic on the following link: Catégories de danger chimique
FAQ – Système SGH GHS
Qu’est-ce que le Système SGH GHS apporte concrètement à une entreprise industrielle ?
Le Système SGH GHS apporte un langage commun pour décrire les dangers, sélectionner les pictogrammes adéquats et rédiger des étiquettes cohérentes avec les classifications. Concrètement, il facilite l’intégration des exigences dans les processus d’achats, de réception, de stockage, d’utilisation et d’élimination. Il permet de structurer l’information autour des fiches de données de sécurité et d’aligner les messages de prévention avec les risques réels. Les bénéfices visibles incluent la réduction des erreurs d’interprétation, une meilleure lisibilité des consignes et une traçabilité renforcée des décisions techniques. En audit, la référence à des ancrages normatifs et à des preuves documentées accélère la démonstration d’une maîtrise organisée des risques. Enfin, la formation des équipes est facilitée par un vocabulaire stabilisé et des supports visuels standardisés.
Comment s’articule la classification avec l’étiquetage dans le Système SGH GHS ?
Dans le Système SGH GHS, la classification détermine les classes et catégories de danger, puis oriente la sélection des mentions de danger (H), des conseils de prudence (P) et des pictogrammes à afficher. L’étiquetage constitue la traduction visuelle et textuelle de cette classification, avec des règles d’exclusion et de cumul destinées à éviter la redondance et à préserver la lisibilité. La cohérence documentaire se vérifie en assurant l’alignement entre les éléments de l’étiquette et les informations des fiches de données de sécurité. En pratique, la robustesse du dispositif dépend de la traçabilité des sources, de l’archivage des versions et d’une vérification sur échantillons avant diffusion. Cette articulation, correctement maîtrisée, réduit les écarts terrain et soutient les contrôles internes et externes.
Quelles sont les bonnes pratiques pour maintenir les documents à jour sous le Système SGH GHS ?
Les bonnes pratiques incluent la centralisation documentaire, la traçabilité des versions et une revue planifiée. Un cycle annuel de mise à jour est souvent retenu comme repère, avec un contrôle à chaque changement de fournisseur, de formulation ou d’usage. Dans le Système SGH GHS, la qualité de la documentation s’assure par des gabarits harmonisés, la vérification croisée HSE–opérations et la conservation des preuves de décision. Une matrice de conformité simple (complet/incomplet/non applicable) aide à piloter les écarts. Il est recommandé d’intégrer les documents clés aux formations et d’afficher les éléments critiques au poste de travail. Enfin, la tenue d’un registre d’écarts et la planification de correctifs apportent de la régularité et rendent les audits plus fluides.
Comment former efficacement les équipes au Système SGH GHS ?
Former efficacement suppose de combiner compréhension théorique des classes et catégories de danger avec mises en situation concrètes. Un tronc commun expose le cadre et les éléments d’étiquette, puis des modules spécifiques approfondissent les besoins des fonctions (réception, production, maintenance). Dans le Système SGH GHS, l’usage d’exemples issus des ateliers, d’étiquettes réelles et de cas d’incohérence rencontrés renforce l’appropriation. Les sessions courtes et régulières, accompagnées de quiz et d’observations au poste, permettent d’ancrer les réflexes. La clé réside dans la simplicité des supports, la répétition espacée et l’intégration des rappels lors des changements de produits. Une évaluation des acquis et un plan de renforcement ciblé complètent le dispositif, avec un suivi documenté.
Comment gérer les reconditionnements internes tout en restant conforme au Système SGH GHS ?
Le reconditionnement exige de reproduire la cohérence entre classification, mentions H et P, pictogrammes et informations complémentaires, sur chaque nouveau contenant. Dans le Système SGH GHS, la bonne pratique consiste à générer immédiatement des étiquettes conformes, à vérifier la lisibilité et l’intégrité avant mise à disposition, puis à enregistrer l’opération (quantité, lot, date). Un flux simple de contrôle (préparation, double vérification, traçabilité) réduit les erreurs. La gestion des tailles variées de contenants impose d’adapter la présentation sans omettre les éléments clés. Une revue périodique des reconditionnements et la formation des opérateurs concernés complètent le dispositif. Les points sensibles sont la perte d’information lors des transvasements et les supports endommagés, à traiter par des procédures claires et des matériaux d’étiquetage adaptés.
Quels indicateurs suivre pour piloter l’application du Système SGH GHS ?
Des indicateurs simples et orientés action sont préférables : taux d’étiquettes conformes, pourcentage de fiches de données de sécurité à jour, nombre d’écarts critiques détectés en audit, délai moyen de correction, couverture de formation par fonction. Le Système SGH GHS gagne en maturité lorsque ces métriques sont suivies mensuellement et examinées en comité de pilotage. Un tableau de bord synthétique, relié à des plans d’actions et à des responsables identifiés, permet de prioriser efficacement. Il est également utile d’inclure des mesures de lisibilité terrain (contrôles par sondage) et de vérifier l’adéquation des pictogrammes à la classification. Enfin, un indicateur de satisfaction des utilisateurs (opérateurs, encadrement) éclaire la compréhension réelle du dispositif et les besoins d’ajustement.
Notre offre de service
Nous accompagnons les organisations dans la structuration de leurs dispositifs de maîtrise des risques liés aux substances et mélanges, depuis l’inventaire jusqu’au contrôle et à l’amélioration continue. Selon les besoins, l’intervention combine diagnostic, harmonisation documentaire, conception d’étiquettes, structuration d’indicateurs et développement des compétences. L’objectif est de rendre l’application du Système SGH GHS lisible, reproductible et pérenne, avec un pilotage clair et une traçabilité robuste des décisions. Pour découvrir les modalités d’intervention et les formats disponibles, consultez nos services.
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Pour en savoir plus sur Classification des produits chimiques, consultez : Classification des produits chimiques
Pour en savoir plus sur Produits chimiques et substances dangereuses, consultez : Produits chimiques et substances dangereuses