Les déshuileurs et séparateurs constituent une brique essentielle de la maîtrise des rejets aqueux contenant des huiles et des hydrocarbures. Dans la chaîne SST et HSE, leur rôle dépasse la simple interception des polluants : ils structurent la conformité opérationnelle, soutiennent la prévention des incidents et facilitent la preuve de maîtrise environnementale. Qu’il s’agisse d’ateliers de maintenance, de parkings lourds, de stations-service ou d’industries de transformation, les déshuileurs et séparateurs s’intègrent dans un schéma global de gestion des effluents, depuis la captation à la source jusqu’au contrôle de performance. En pratique, l’ingénierie d’implantation, le dimensionnement, le suivi et l’entretien forment un cycle continu de pilotage. Bien pensés, les déshuileurs et séparateurs évitent des surcoûts d’exploitation, limitent les risques d’obstruction des réseaux et contribuent à des résultats analytiques stables, compréhensibles et opposables. Cette page de référence a pour objectif d’établir une vision d’ensemble, de proposer des repères normatifs utiles à la décision, et d’orienter le lecteur vers les sous-thématiques expertes. Elle s’adresse aux responsables HSE, managers SST et dirigeants souhaitant clarifier les enjeux techniques et organisationnels, sans tomber dans un catalogue d’équipements. En fil conducteur, les déshuileurs et séparateurs sont abordés comme un dispositif de gouvernance de la pollution : ils servent la prévention, la traçabilité et l’amélioration continue, à condition d’articuler correctement objectifs, critères de choix, maintenance et preuves de performance.
B1) Définitions et termes clés
Un déshuileur est un dispositif de séparation de phases visant à extraire des huiles libres ou émulsionnées des eaux de ruissellement ou de process. Un séparateur d’hydrocarbures est une famille d’ouvrages (gravitaire, coalescent, lamellaire) destinée à réduire la teneur en hydrocarbures dans l’effluent avant rejet. La classe I (selon EN 858-1) vise des teneurs résiduelles inférieures à 5 mg/L, quand la classe II s’établit en deçà de 100 mg/L, en tant que repères de bonnes pratiques. Les termes courants incluent :
- Bypass ou dérivation en cas de fortes pluies.
- Décanteur-séparateur combiné (boues + hydrocarbures).
- Dispositif coalescent (milieux favorisant l’agrégation des gouttelettes).
- Volume utile, temps de séjour hydraulique et débit de projet.
- Classe I/II (référentiel EN 858-1 / EN 858-2).
B2) Objectifs et résultats attendus
La finalité première est de réduire la charge huileuse des eaux avant rejet, en cohérence avec les objectifs de prévention, conformité et performance. Les résultats attendus se traduisent par des indicateurs de sortie clairs et des pratiques d’exploitation maîtrisées. Références utiles : résidu d’hydrocarbures ≤ 5 mg/L (classe I, EN 858-1) en contexte sensible, contrôle périodique documenté au minimum 2 fois/an (ISO-style de gouvernance). Liste de contrôle opérationnelle :
- Vérifier l’adéquation du dispositif au débit de projet (débit maximal connu).
- Confirmer la classe visée (I/II) selon la sensibilité du milieu récepteur.
- Programmer les vidanges et curages sur un cycle de 6 à 12 mois.
- Tracer les inspections (date, points contrôlés, écarts, actions).
- Mesurer la performance après pluie significative (échantillon de contrôle).
B3) Applications et exemples
Les usages couvrent la plupart des secteurs où des huiles ou carburants peuvent contaminer les eaux pluviales ou de process. Le tableau ci-dessous illustre des contextes typiques, des exemples d’implantation et les vigilances courantes. Pour un approfondissement pédagogique transversal en QHSE, une ressource utile est proposée par la plateforme éducative externe NEW LEARNING.
| Contexte | Exemple | Vigilance |
|---|---|---|
| Atelier mécanique | Déshuileur coalescent en sortie de bac de rétention | Gestion des émulsions ; contrôler les détergents |
| Station-service | Séparateur d’hydrocarbures classe I avant réseau pluvial | Débits de pointe pendant orage, bypass calibré |
| Parking poids lourds | Décanteur-séparateur combiné avec panier dégrilleur | Curage des boues régulier, colmatage des filtres |
| Lavage pièces | Étape de séparation + neutralisation avant rejet | Suivi de la DCO et stabilité des émulsions |
B4) Démarche de mise en œuvre de Déshuileurs et séparateurs
Étape 1 – Cadrage et cartographie des rejets
L’objectif est d’identifier les points de génération d’huiles et hydrocarbures, les volumes associés et les scénarios de pluie. En conseil, le travail consiste à structurer une cartographie des postes (aires de stationnement, ateliers, zones de dépotage), à qualifier les débits de projet et à définir les enjeux de conformité. En formation, les équipes acquièrent les méthodes de repérage terrain, d’estimation de charges et de hiérarchisation des risques. Actions concrètes : relevés des surfaces, inventaire des activités, collecte de données pluviométriques, revue d’analyses existantes. Vigilances fréquentes : sous-estimation des débits de pointe, oubli des réseaux secondaires, méconnaissance des effluents de nettoyage. Cette étape conditionne la justesse des choix ultérieurs et prépare le cadre d’exigences pour les déshuileurs et séparateurs sans figer prématurément la solution technique.
Étape 2 – Diagnostic technique et écart de conformité
Le diagnostic vise à comparer l’état réel (ouvrages existants, modes opératoires, performances) au niveau de maîtrise attendu. En conseil, l’analyse s’appuie sur des visites, des inspections visuelles, des entretiens avec l’exploitation et une revue d’échantillons si disponibles. En formation, on développe la capacité des équipes à reconnaître les défauts récurrents (colmatage, boues en excès, composants inadaptés). Actions : contrôle des vannes, vérification des dérivations orageuses, examen des plans, identification des points de dilution. Point de vigilance : confondre colmatage temporaire et sous-dimensionnement chronique. À ce stade, il est utile de poser les repères normatifs cibles (classe I ou II) et d’anticiper l’intégration des déshuileurs et séparateurs dans les schémas existants sans créer de nouvelles contraintes d’exploitation.
Étape 3 – Dimensionnement et choix technologique
Le dimensionnement s’appuie sur le débit de projet, le temps de séjour, la granulométrie des gouttelettes et la teneur résiduelle visée. En conseil, la mission fournit un dossier de choix (matrice techno, hypothèses hydrauliques, scénarios d’implantation, analyse de risques). En formation, les équipes s’approprient les formules usuelles, les classes EN 858 et les critères de sensibilité du milieu. Actions : calcul des volumes utiles, vérification des pertes de charge, sélection entre gravitaire, coalescent, lamellaire ou flottation. Vigilances : mélanges d’effluents incompatibles, surdimensionnement coûteux, milieux coalescents non adaptés aux détergents. On veille à relier la performance attendue des déshuileurs et séparateurs à la stratégie de preuve (protocoles de mesure, fréquences, seuils de réception).
Étape 4 – Conception d’implantation et intégration au site
La conception consiste à positionner les ouvrages, définir les accès, prévoir les dispositifs de sécurité et faciliter la maintenance. En conseil, livrables : plans de principe, coupes, dispositif de dérivation orageuse, listes d’équipements et principes de raccordement. En formation, montée en compétence sur la lecture de plans, la gestion des interfaces (électricité, génie civil) et les contraintes d’exploitation. Actions : étude d’accessibilité pour hydrocureuse, repérage des réseaux existants, sécurisation des zones ATEX si pertinent. Vigilances : oublier les volumes de stockage boues/huiles, négliger la ventilation, ignorer le trafic poids lourds. L’intégration des déshuileurs et séparateurs est pensée avec la logistique d’exploitation et la sécurité des intervenants pour éviter des arrêts prolongés.
Étape 5 – Mise en service et contrôle de performance
Cette étape valide la conformité hydraulique et la performance initiale. En conseil, le rôle est de piloter la réception, formaliser les essais (débits, fuite interne), établir une base de référence et cadrer les responsabilités. En formation, les équipes apprennent à exécuter des contrôles simples : inspection visuelle, vérification des médias, mesure de la phase hydrocarbure et relevé des boues. Actions : check des vannes, test de débordement, premier échantillonnage après pluie significative, consignes d’exploitation. Vigilances : absence de protocole d’échantillonnage, oubli de la formation des opérateurs, sous-documentation des essais. Les déshuileurs et séparateurs doivent être rattachés à un registre de suivi avec points de mesure et planning d’inspection, afin de stabiliser la qualité en conditions réelles.
Étape 6 – Organisation de maintenance et amélioration continue
La maintenance structure la durabilité de la performance. En conseil, on définit un plan de maintenance préventive (fréquences, seuils d’alerte, indicateurs) et les modalités d’intervention (internes/externalisées). En formation, les opérateurs acquièrent les gestes clés : curage, nettoyage des médias, vérification des alarmes, consignation des niveaux huile/boues. Actions : programmation 6–12 mois, contrôle analytique post-événement, revue trimestrielle des écarts et actions correctives. Vigilances : reporter indéfiniment les vidanges, négliger les consommables, ignorer les changements d’usage du site. La boucle d’amélioration capitalise l’historique pour ajuster les déshuileurs et séparateurs, éviter les dérives et ancrer la conformité dans le temps.
Pourquoi installer un séparateur d’hydrocarbures ?
La question « Pourquoi installer un séparateur d’hydrocarbures ? » renvoie à trois enjeux : prévenir la pollution, sécuriser la conformité et maîtriser les coûts d’exploitation. Dans des sites à risque de ruissellement huileux (parkings lourds, ateliers), « Pourquoi installer un séparateur d’hydrocarbures ? » se justifie par la capacité à abaisser durablement la teneur en hydrocarbures, avec pour repère de bonne pratique la classe I de l’EN 858-1 (< 5 mg/L en sortie). On cherche aussi à réduire les aléas d’exploitation : colmatage des réseaux, odeurs, incidents lors d’orages. Sur le plan décisionnel, on évalue la sensibilité du milieu récepteur, les débits de projet, la présence d’émulsions et les contraintes d’accès maintenance. Un cadre de gouvernance aide à ancrer la décision : inscription des dispositifs au plan de gestion des risques, revues périodiques (au minimum 2 fois/an) et critères d’acceptation documentés. Dans ce cadre, les déshuileurs et séparateurs s’intègrent comme maillons d’un système de maîtrise des rejets, en cohérence avec la politique environnementale et la traçabilité exigée par les parties prenantes.
Dans quels cas un déshuileur est-il obligatoire ?
La question « Dans quels cas un déshuileur est-il obligatoire ? » s’examine à travers le prisme des risques et des exigences locales de rejet. Selon les bonnes pratiques, des zones où la probabilité de contamination par huiles libres est élevée (aires de dépotage, stations-service, ateliers de maintenance) justifient que « Dans quels cas un déshuileur est-il obligatoire ? » soit traité en amont des projets. Les repères normatifs aident à cadrer la décision : viser une performance de type classe I (EN 858-1) lorsque le milieu récepteur est sensible, structurer des contrôles périodiques documentés (par exemple 2 à 4 inspections/an) et établir des seuils d’alerte (épaisseur d’huile, volume de boues). Les limites tiennent à la nature des effluents : la présence d’émulsions stables ou de détergents peut exiger des technologies spécifiques ou un prétraitement. Les déshuileurs et séparateurs doivent être inscrits dans le plan de prévention des pollutions avec un schéma clair de responsabilités, car l’obligation ne relève pas seulement d’un texte : elle découle d’une gestion du risque fondée sur des preuves et des objectifs mesurables.
Comment choisir entre déshuileur et séparateur d’hydrocarbures ?
La question « Comment choisir entre déshuileur et séparateur d’hydrocarbures ? » implique d’analyser usages, débits, contraintes d’exploitation et objectifs de performance. Lorsque les rejets contiennent surtout des huiles libres et des débits modérés, un dispositif coalescent peut suffire ; avec des charges variables, « Comment choisir entre déshuileur et séparateur d’hydrocarbures ? » conduit à considérer des systèmes lamellaires ou à flottation si des émulsions tenaces sont en jeu. Les repères de gouvernance orientent la sélection : définir le niveau cible (par exemple, classe I EN 858-1 : < 5 mg/L), documenter le temps de séjour et la dérivation en cas d’orage, prévoir une maintenance réaliste (curage 6–12 mois). Les critères de décision incluent l’accessibilité aux engins, la sensibilité du milieu récepteur, la compatibilité avec les détergents et la stabilité des performances dans le temps. Les déshuileurs et séparateurs s’inscrivent alors dans une trajectoire de maîtrise durable : on choisit l’équipement non pour ses promesses théoriques, mais pour sa capacité à délivrer une preuve régulière, traçable et contrôlable.
Vue méthodologique et structurante
Dans une perspective de système, les déshuileurs et séparateurs offrent une chaîne de valeur complète : prévention à la source, traitement robuste, contrôle de performance et traçabilité. L’architecture cible doit relier objectifs de qualité (par exemple visée classe I EN 858-1, < 5 mg/L) et conditions réelles d’exploitation (débits de pointe, orages). Les déshuileurs et séparateurs sont d’autant plus efficaces qu’ils sont intégrés à une logique d’amélioration continue : registres de suivi, audits internes (tous les 12 mois), revues de pertinence technique, et mise à jour des procédures à la suite des retours d’expérience. Deux points structurants : une instrumentation simple et fiable (jauges d’huile, alarmes de niveau) et des accès aisés pour les opérations de curage et de contrôle. Ces éléments réduisent le risque de dérive et maximisent la disponibilité.
Le choix technologique s’éclaire par la comparaison des principes physiques et des contraintes d’exploitation. La confrontation des options permet de stabiliser un compromis entre performance, coût global et maintenabilité. Dans cette optique, les déshuileurs et séparateurs ne sont pas des « boîtes noires » : on exige des preuves mesurables et répétables. Repères utiles : classe I (< 5 mg/L), classe II (< 100 mg/L), suivi analytique post-événement, cycle de maintenance 6–12 mois, et revue documentaire annuelle alignée sur une gouvernance de type ISO 14001.
| Technologie | Forces | Limites / Vigilances |
|---|---|---|
| Gravitaire | Simple, faible maintenance | Sensibilité aux débits de pointe ; efficacité limitée sur gouttelettes fines |
| Coalescent | Bonne efficacité sur huiles libres, classe I possible | Colmatage des médias, incompatibilité avec certains détergents |
| Lamellaire | Compacité, décantation améliorée | Nécessite un entretien rigoureux ; pertes de charge à maîtriser |
| Flottation | Efficace sur émulsions | Plus complexe, besoin d’exploitation plus technique |
- Définir objectifs et cibles de rejet (ex. < 5 mg/L hydrocarbures).
- Évaluer débits et scénarios orageux.
- Sélectionner la technologie adaptée.
- Intégrer maintenance et accès dès la conception.
- Mettre en place les preuves de performance.
Sous-catégories liées à Déshuileurs et séparateurs
Déshuileur rôle et fonctionnement
Le thème « Déshuileur rôle et fonctionnement » détaille le principe physique de séparation par différence de densité et l’appui offert par des médias coalescents pour agréger les gouttelettes et améliorer la décantation. Dans « Déshuileur rôle et fonctionnement », on explicite le parcours hydraulique, le temps de séjour utile et l’intérêt d’un décanteur amont pour capter les boues. Les dispositifs doivent viser une performance stable, avec comme repère de bonne pratique la classe I de l’EN 858-1 (< 5 mg/L) lorsque le milieu récepteur est sensible. Les déshuileurs et séparateurs s’insèrent au plus près des sources, en prévenant la remise en suspension lors des crues ; l’important est de dimensionner les dérivations orageuses et de vérifier les pertes de charge acceptables. « Déshuileur rôle et fonctionnement » inclut également la compréhension des limites : présence d’émulsions, températures basses augmentant la viscosité, détergents perturbant la coalescence. Pour plus d’informations sur Déshuileur rôle et fonctionnement, clic sur le lien suivant : Déshuileur rôle et fonctionnement
Séparateur hydrocarbures principes
« Séparateur hydrocarbures principes » couvre les variantes gravitaires, coalescentes, lamellaires et à flottation, en expliquant comment chaque principe traite la distribution de taille des gouttelettes et les charges variables. Dans « Séparateur hydrocarbures principes », on met l’accent sur les classes de performance (I/II), l’impact des débits de pointe, la nécessité éventuelle d’un décanteur amont et l’intégration d’un bypass pour sécuriser l’hydraulique lors d’orage. Un repère normatif utile est la classe I EN 858-1, qui cible des teneurs résiduelles inférieures à 5 mg/L, tandis que la classe II s’établit en deçà de 100 mg/L lorsque le contexte est moins sensible. Les déshuileurs et séparateurs s’analysent à l’échelle du site : profils d’usage, maintenance possible, accessibilité des engins, compatibilité des matériaux. « Séparateur hydrocarbures principes » insiste aussi sur les limites : émulsions stables, agents tensioactifs, variations thermiques. Pour plus d’informations sur Séparateur hydrocarbures principes, clic sur le lien suivant : Séparateur hydrocarbures principes
Dimensionnement des déshuileurs
« Dimensionnement des déshuileurs » relie le débit de projet, la taille des gouttelettes, la viscosité et le temps de séjour aux volumes utiles et aux surfaces de séparation. Dans « Dimensionnement des déshuileurs », on formalise les hypothèses de pluie, la fréquence des événements extrêmes et la sensibilité du milieu récepteur pour caler la classe de performance recherchée. Repères utiles : viser < 5 mg/L pour des sites sensibles (classe I, EN 858-1), contrôler la dérivation au-delà d’un débit critique défini, et prévoir un facteur de sécurité réaliste plutôt qu’un surdimensionnement coûteux. Les déshuileurs et séparateurs demandent aussi de vérifier les pertes de charge admissibles, l’espace disponible et l’accessibilité pour curage. « Dimensionnement des déshuileurs » aborde les compromis entre compacité, maintenance et robustesse face aux détergents ou aux émulsions. Pour plus d’informations sur Dimensionnement des déshuileurs, clic sur le lien suivant : Dimensionnement des déshuileurs
Entretien et maintenance des déshuileurs
« Entretien et maintenance des déshuileurs » décrit l’organisation des contrôles visuels, des curages et du remplacement des médias pour garantir une performance stable dans le temps. Dans « Entretien et maintenance des déshuileurs », un cycle de 6 à 12 mois est un repère de bonne pratique, modulé selon la charge réelle et l’historique des inspections. Les déshuileurs et séparateurs requièrent des accès sécurisés, des procédures de consignation et une traçabilité stricte (dates, volumes de boues/huiles extraits, anomalies). Un ancrage chiffré utile : vérifier, au moins 2 fois/an, l’épaisseur de la phase hydrocarbure et la présence de colmatages, puis confirmer la performance par un échantillon post-événement pluvieux. « Entretien et maintenance des déshuileurs » met également en garde contre l’usage de détergents non compatibles et le report des vidanges, responsables de dérives rapides. Pour plus d’informations sur Entretien et maintenance des déshuileurs, clic sur le lien suivant : Entretien et maintenance des déshuileurs
Réglementation des séparateurs hydrocarbures
« Réglementation des séparateurs hydrocarbures » présente les repères de gouvernance et les bonnes pratiques d’alignement documentaire autour des exigences de qualité de rejet et des classes de performance. Dans « Réglementation des séparateurs hydrocarbures », on s’appuie sur les référentiels techniques (EN 858-1/2) comme cadre d’objectifs, en visant, lorsque pertinent, la classe I (< 5 mg/L) ou la classe II (< 100 mg/L). Les déshuileurs et séparateurs doivent être reliés à un système de preuve : registres d’inspection, résultats analytiques, plans de maintenance et modalités d’alerte. Ce volet inclut le suivi périodique (par exemple 2 à 4 contrôles/an) et l’archivage pour répondre aux demandes des parties prenantes. « Réglementation des séparateurs hydrocarbures » rappelle que l’obligation ne se limite pas au choix de l’ouvrage : elle engage la capacité à démontrer la maîtrise dans la durée, selon une logique de gestion des risques et d’amélioration continue. Pour plus d’informations sur Réglementation des séparateurs hydrocarbures, clic sur le lien suivant : Réglementation des séparateurs hydrocarbures
FAQ – Déshuileurs et séparateurs
Quelle différence entre un déshuileur et un séparateur d’hydrocarbures ?
Un déshuileur désigne généralement un dispositif ciblant l’extraction des huiles libres par gravité ou coalescence, tandis qu’un séparateur d’hydrocarbures regroupe une famille plus large d’ouvrages, incluant des options lamellaires ou de flottation pour traiter des cas plus complexes, notamment en présence d’émulsions. En pratique, le choix dépend des usages, du débit de projet et de la performance visée. Dans une approche intégrée, les déshuileurs et séparateurs sont pensés comme un continuum : on peut associer un décanteur amont pour les boues, puis un module coalescent pour atteindre la cible, par exemple la classe I (< 5 mg/L) en contexte sensible. L’essentiel est de relier l’objectif de rejet aux contraintes d’exploitation (maintenance, accès, colmatage) et à la preuve de maîtrise (fréquences de contrôle, traçabilité).
Comment dimensionner un ouvrage pour un parking poids lourds ?
Le dimensionnement commence par définir le débit de projet, en intégrant la pluviométrie et les surfaces imperméabilisées. On ajoute une marge réaliste pour les orages et on prévoit un décanteur pour les boues. Les déshuileurs et séparateurs sont choisis selon la classe visée : pour un milieu sensible, viser la classe I EN 858-1 (< 5 mg/L) est un repère pertinent. On vérifie le temps de séjour hydraulique, la compatibilité des médias avec d’éventuels détergents et l’accessibilité des engins de curage. Enfin, on anticipe la maintenance (curage 6–12 mois) et l’échantillonnage après événement pluvieux significatif. La clé est d’équilibrer performance, coût d’exploitation et robustesse, tout en documentant les hypothèses retenues et les limites acceptées.
Quelles sont les erreurs courantes lors de la mise en place ?
Parmi les erreurs fréquentes : sous-estimer les débits de pointe, négliger le décanteur amont, ignorer la présence d’émulsions et choisir un média coalescent incompatible avec les détergents. Les déshuileurs et séparateurs souffrent aussi d’un manque d’accessibilité pour la maintenance : absence d’aires de manœuvre pour hydrocureuse, regards difficilement ouvrables, et instrumentation minimale. Autre écueil : ne pas prévoir la preuve de performance (point de prélèvement, protocole d’échantillonnage, fréquence de contrôle) et l’organisation documentaire (registres, actions correctives). Un bon cadrage initial, une analyse des risques et une revue de conception multi-métiers limitent ces dérives et stabilisent la performance dans le temps.
Comment prouver la performance après un orage important ?
Il faut définir à l’avance le point de prélèvement, la méthode d’échantillonnage et la fréquence de contrôle post-événement. Les déshuileurs et séparateurs s’inscrivent dans une gouvernance claire : registre de suivi, critères d’acceptation (par exemple < 5 mg/L en hydrocarbures pour une cible de classe I) et analyse des écarts si la mesure dépasse la valeur de référence. Un plan d’action doit préciser qui prélève, quand, comment et où sont archivés les résultats. Après un épisode majeur, une inspection visuelle (niveaux huile/boues, état des médias) est recommandée, suivie d’un curage si nécessaire. Cette discipline consolide la traçabilité et permet d’argumenter la maîtrise auprès des parties prenantes.
Quel est l’impact des détergents et émulsions ?
Les détergents et les émulsions réduisent l’efficacité des séparations gravitaires et coalescentes, car ils fragmentent les gouttelettes et stabilisent les phases dispersées. Dans ce contexte, les déshuileurs et séparateurs doivent être choisis avec prudence : médias coalescents compatibles, prétraitements éventuels (ajustement de pH, temps de repos), voire recours à des solutions lamellaires ou de flottation pour casser les émulsions. Un essai préalable sur échantillon peut sécuriser le choix. À l’exploitation, limiter les produits trop moussants, contrôler les dosages et vérifier l’état des médias à une fréquence adaptée. La performance reste possible, mais demande une ingénierie et une maintenance plus rigoureuses.
À quelle fréquence entretenir un séparateur d’hydrocarbures ?
En bonne pratique, prévoir une inspection visuelle au moins 2 fois/an, avec curage et évacuation des boues/huiles tous les 6 à 12 mois selon la charge réelle. Les déshuileurs et séparateurs nécessitent aussi une vérification des médias, des alarmes et des dérivations orageuses. Après un orage majeur, un contrôle ciblé est recommandé. L’important est d’ajuster la fréquence au retour d’expérience : si l’épaisseur d’huile ou le volume de boues atteint un seuil prédéfini, l’intervention est avancée. Documenter chaque opération (date, prestataire, volumes retirés, anomalies) permet d’optimiser les cycles suivants et de démontrer la maîtrise aux auditeurs et autorités.
Notre offre de service
Nous accompagnons les organisations dans l’analyse de risques, le dimensionnement, la conception et la structuration documentaire liés aux dispositifs de séparation d’huiles. Notre démarche intègre diagnostic terrain, matrices de choix, intégration exploitation-maintenance et mise en place de preuves de performance. Nous pouvons également former vos équipes aux bonnes pratiques d’inspection, de curage et de traçabilité, afin d’ancrer durablement les résultats. Les déshuileurs et séparateurs s’insèrent ainsi dans une gouvernance claire, avec des responsabilités et des indicateurs partagés. Pour découvrir les modalités d’intervention et les formats disponibles, consultez nos services.
Passez à l’action dès aujourd’hui : structurez la maîtrise de vos rejets huileux et sécurisez vos installations.
Pour en savoir plus sur le Déshuileurs et séparateurs, consultez : Eau et effluents